Конструкция вагранки

Розжиг холостой колоши

Розжиг холостой колоши производят после ремонта и набивки подины вагранки. В открытых вагранках через рабочее окно на подину укладывают древесную стружку или обрезки, на них кладут сухие дрова. Затем рабочее окно заделывают огнеупорным кирпичом, оставив в нем отверстие в один-два кирпича размером около 200×200 мм для розжига дров и доступа воздуха к ним. Стружку и дрова поджигают. Розжиг начинают при закрытых фурмах и открытом отверстии в рабочем окне. После того как дрова хорошо разгорятся, загружают первую порцию кокса холостой колоши (30-50 %), который должен быть однородным, размером 80-175 мм. Для розжига холостой колоши можно использовать природный или генераторный газ, подаваемый форсунками, вставленными в рабочее окно или открытые фурмы. Розжиг холостой колоши газом длится 25-35 мин, а розжиг дровами 1-2 ч в зависимости от диаметра вагранки. В открытых вагранках розжиг происходит за счет естественной тяги трубы. Загрузка кокса холостой колоши проводится частями в 2-3 приема.

После того как кокс разгорится, производят продувку и определяют высоту холостой колоши металлическим щупом. Метка на щупе показывает, до какой высоты необходимо поднять холостую колошу по отношению к порогу загрузочного окна. При высоте холостой колоши ниже заданной в вагранку добавляют кокс. Необходимо следить, чтобы расположение столба кокса было равномерным, не допускать его односторонней засыпки. Под высотой холостой колоши подразумевается часть столба кокса, находящегося выше фурм.

В вагранках с одним рядом фурм высота холостой колоши определяется расстоянием от верхней кромки фурм, а в вагранках с 2-3 рядами фурм – от верхнего ряда фурм. Обычно высота холостой колоши над фурмами составляет 800-1600 мм в зависимости от качества кокса, количества и температуры дутья, конструкции и диаметра вагранки. Высоту холостой колоши устанавливают опытным путём. Если высота холостой колоши выбрана правильно, расплавленный чугун появится у фурм через 5-6 мин после пуска дутья; при слишком высокой колоше чугун появится через 10-20 мин, а иногда и позже. Розжиг продолжается 3-4 часа.

В закрытых вагранках розжиг можно производить так же, как в открытых, или же за счет принудительной тяги через систему газоочистки. В последнем случае появляется возможность в определенных пределах регулировать интенсивность розжига холостой колоши, создавая то или иное разрежение под колошником вагранки. В период розжига за счет принудительной тяги должны быть приняты все меры против образования взрывоопасной смеси газов с воздухом в системе газоочистки. В различных конструкциях эти меры обеспечиваются за счет надежной герметизации загрузочного отверстия или установки запальника для дожигания образовавшейся смеси на входе в систему газоочистки. При принудительной тяге вся холостая колоша загружается в вагранку полностью до начала розжига. Период розжига может быть сокращен до 1,5-2 ч. Продувка холостой колоши и замер ее высоты, как правило, не проводятся.

Кислая футеровка

Футеровка различных частей вагранки работает в неодинаковых условиях. Так, горн вагранки испытывает воздействие жидкого металла и шлака, плавильный пояс работает в наиболее тяжелых условиях высоких температур, химического воздействия расплавленного металла и шлака, шахта вагранки ниже завалочного окна испытывает ударные и истирающие нагрузки от шихтовых материалов и т.д. Однако, несмотря на такое разнообразие условий, футеровка всей вагранки обычно выполняется из шамотного или полукислого кирпича общего назначения (ГОСТ 390-96) либо, в лучшем случае, из ваграночных огнеупоров (ГОСТ 3272-2002).

Различие в тепловых, механических, химических условиях работы отдельных частей вагранки должно учитываться при выборе огнеупоров для футеровки

Кроме того, следует принимать во внимание экономические соображения

Можно рекомендовать следующие огнеупорные материалы для футеровки отдельных частей вагранки: горна вагранки – шамотный кирпич класса А или Б; плавильного пояса – шамотный кирпич класса А или набивная футеровка; шахты выше пояса плавления до защитных сегментов – шамотный или полуокислый кирпич класса Б; шахты на расстоянии 1 м ниже завалочного окна – чугунные защитные сегменты или кольца; трубы вагранки – шамотный или полукислый кирпич класса В.

Общим правилом при выполнении футеровки является кладка с наименьшим количеством швов минимальной толщины. Поэтому следует использовать ребровой клин ВГ-1 и ВГ-2 и для крупных вагранок — кирпич ВГ-4 и ВГ-5. Кладка ведется на мертеле (раствор из 25-30 % огнеупорной глины и 70-75 % молотого шамота или кварцевого песка).

Рекомендуемая схема футеровки вагранок показана на рис. 2.21. Труба вагранки футеруется в один ряд «на ребро».

Более высокой стойкостью в зоне плавильного пояса обладает набивная футеровка. Набивка футеровки осуществляется при помощи специального шаблона. Металлический шаблон делают разборным из двух половин. Наружный диаметр его должен соответствовать внутреннему диаметру плавильного пояса. По всей поверхности набивной футеровки накалываются вентиляционные отверстия диаметром 2-3 мм. Набивную футеровку следует сушить более тщательно и медленнее, чем футеровку из кирпича.

Суть работы вагранщика

В современности вагранки не утратили своей актуальности. Их по-прежнему применяют в литейном производстве. Собственную печь для чугуна можно собрать даже в кустарных условиях при должном навыке и знаниях.

Вагранщик профессия достаточно ответственная и основательная. Специалист занимается тем, что обеспечивает бесперебойность и правильность работы вагранки. От его действий зависит качество готовой продукции.

Конструкция вагранки

Источник фото MarPockStudios/pixabay

Работа, несмотря на технологическую простоту, требует неукоснительного соблюдения техники безопасности. Много ручного труда при этом – обязательное условие. Основные манипуляции вагранщика:

  1. Розжиг и поддержание огня в вагранке;

  2. Контроль заданной температуры и регулирование процесса горения;

  3. Загрузка шихты;

  4. Контролирование расплава и выпуск его в специально заготовленные формы;

  5. Обработка и ремонт форм в случае необходимости;

  6. Отбор технологических проб для определения качества продукции;

  7. Определение марок чугуна, исходя из качества;

  8. Поддержание в исправном состоянии рабочих инструментов;

Вагранщик – работа, требующая выносливости и активности. Специалист по выплавке чугуна, как и кузнец, постоянно имеет дело с высокой температурой и раскаленными материалами, поэтому должен неукоснительно соблюдать правила техники безопасности, быть внимательным на производстве.

Из-за большой физической нагрузки работать на таком производстве могут в основном мужчины.

Текущий ремонт

Текущий ремонт производится после каждой плавки. Он включает в себя осмотр и ремонт футеровки нижней части камеры перегрева, вскрытие ремонтного окна и осмотр зоны плавлении, осмотр и зачистку футеровки копильника, очистку от шлака и осмотр переходной летки

Популярные статьи  В чем причина низкого напряжения в сети 160-180 Вольт ближе к вечеру и особенно ночью?

При осмотре футеровки в камере перегрева особое внимание следует обратить на состояние нижнего уступа и, в частности, на целостность трубы водяного охлаждении (на трубе должен быть слой гарнисажа). Особенно ответственны места сочленения туннелей горелок с шахтой

При сильном оплавлении футеровки в этом месте необходимо заменить кладку, так как в противном случае при работе вагранки может прогореть кожух.

Вскрытие верхнего ремонтного окна производится с целью осмотра труб водяного охлаждения и состояния футеровки в зоне плавления. Если на подине нижнего уступа остались настыль или отдельные нерасплавившиеся куски шихты, их необходимо удалить. При незначительной длительности плавки (до 5 ч) вскрытие верхнего окна можно не производить и текущий ремонт ограничивать осмотром футеровки в камере перегрева и шахты (осмотр шахт в этом случае производится через завалочное окно) и очисткой от шлака переходной летки и копильника с последующим его закрытием.

Обычная длительность плавок на газовых вагранках – в пределах 10-16 ч, возможна работа по две смены подряд, а в течение следующего дня их готовят к следующей плавке. В этом случае текущий ремонт включает ремонт футеровки и нижней части камеры перегрева и вскрытие верхнего ремонтного окна для осмотра и зачистки зоны плавления.

Футеровка газовых вагранок

Вопрос об огнеупорности футеровки и ее выполнении является одним из важнейших для газовых вагранок, так как в них футеровка более сложна, чем в коксовых вагранках, и подвергается воздействию более высокой температуры в камере перегрева. В связи с этим для футеровки следует применять более стойкие – высокоглиноземистые и хромомагнезитовые материалы, огнеупорность которых около 2000 °С. Процесс в вагранках при таких огнеупорах должен быть основным.

В качестве связующего используется раствор из высокоглиноземистого пластифицированного мертеля ВТ-1. При помощи крупных блоков удобно выполнять прямоугольные формы, большие своды и т. п., однако кладка неудобна в узких и закругленных местах. Некоторые затруднения при кладке в вагранках вызывает также масса изделий, доходящая до 40 кг. Цена всех видов огнеупорных высокоглиноземистых изделий в 3-4 раза выше, чем шамотных или хромомагнезитовых.

Можно выполнять также комбинированную футеровку – из нескольких видов огнеупорных материалов. Например, свод вагранки с выносной камерой перегрева можно делать из хромомагнезита, стены камеры — из высокоглиноземистых блоков, а площадку, по которой чугун стекает из шахты в камеру перегрева, целесообразно выполнить из графитошамотных плит.

Ремонт футеровки наиболее целесообразно производить методом торкретирования. Разработаны и проходят испытания конструкции торкрет-аппарата и составы торкрет-масс для ремонта футеровки газовых вагранок. Внедрение в производственную практику комбинированного метода выполнения футеровки и ее ремонта методом торкретирования позволяет значительно снизить соответствующие затраты. Перспективной является также монолитная футеровка из высокоглиноземистого цемента.

Устройство вагранки

  1. На подовую плиту печи установлен вертикальный стальной кожух, который изнутри выложен слоем огнеупорного кирпича толщиной 30 см (футеровка). Толщина самого кожуха — 1 см. Между кирпичом и кожухом предусмотрено небольшое пространство размером 2-3 см, заполненное песком. Это позволяет кирпичному слою свободно расширяться при нагреве печи.
  2. Для обеспечения прочности конструкции по периметру кожуха расположены приваренные кольцевые уголки. Расстояние между уголками составляет 1 м.
  3. В устройстве вагранки предусмотрены различные отверстия: для загрузки шихты, рабочие окна, для удаления шлаков. Шихту подают в среднюю часть зону непосредственного процесса плавления.
  4. После кокса холостых калош, в вагранку подается металлическая шихта из чугуна, стального лома и стружки. В 15-30 см. от подины, жидкий чугун скапливается в горн. В верхней части вагранки расположены фурменные пояса. Их может быть до 36. Фурмы могут располагаться в шахматном порядке, что обеспечивает равномерную подачу воздуха. Они имеют сечение прямоугольной формы и соединяются с поясом с помощью коленных патрубок. Это обеспечивает регулировку подаваемого воздуха.
  5. Сам воздух поступает за счет давления, создаваемого центробежным вентилятором. При этом помещение обязательно должно быть сухим.
  6. Вагранка снабжена смотровыми окнами, которые позволяют наблюдать за процессом плавки чугуна или производить очистку от шлаковых сталактитов.
  7. В копильнике собирается стекающий чугун, затем он сливается в ковши для дальнейшего розлива по формам. Остатки чугуна выводятся через дно подины вагранки.
  8. Образующиеся в процессе литья газы поступают через трубу в искрогаситель. Здесь из них удаляется копоть, а также газы СО дожигаются до СО2.

Классификация вагранок

Выделяют следующие виды вагранок в зависимости от степени дутья:

  1. Без подогрева.
  2. С подогревом до температуры 550 градусов Цельсия.

В зависимости от длительности рабочего цикла можно купить вагранку одного из трех типов:

  1. До 24 часов.
  2. До 80 часов.
  3. От 80 часов и выше.

Топливные печи с длительным рабочим циклом обязательно должны быть оборудованы водяным охлаждением.Цена вагранки небольшая по сравнению с прочими плавильными установками, что обуславливает ее широкое применение в литейном производстве

Низкая первоначальная стоимость обеспечит быструю окупаемость процесса литья, важно только грамотно рассчитать бизнес-план производства продукции с применением вагранки

Газовая вагранка

Газовая вагранка представляет собой пламенную печь шахтного типа. Она существенно отличается от коксовой и коксогазовой вагранки. В газовой вагранке отсутствует традиционная холостая коксовая колоша, она имеет постоянную высоту зоны плавления над газовыми горелками и ограниченную по размерам зону перегрева. Газовые вагранки конструктивно различаются на:

  • вагранки с уступами в шахте (рис. 8.8);
  • вагранки с перемычкой в шахте;
  • вагранки с выносной камерой перегрева.

В вагранке, изображенной на рис. 8.8, по высоте шахты выполнены два уступа 6 и 12, предотвращающих попадание шихтовых материалов в нижнюю часть камеры сжигания газа 4, зону перегрева.

Верхняя часть шахты вагранки (выше уступов 6 и 12) предназначена для нагрева и расплавления шихты, а нижняя – для перегрева жидкого чугуна. Как верхний, так и нижний уступы испытывают высокие термические нагрузки, поэтому охлаждаются водой. По всему периметру нижней части камеры сжигания газа и перегрева встроены в один или в два раза туннели – трубки, в которых находятся газогорелочные устройства.

Перед плавкой камера перегрева нагревается газовыми горелками до температуры 1600°С. Затем после достижения необходимого температурного режима и состава печной атмосферы в шахту вагранки загружают шихту. Металл плавится, стекает в камеру перегрева вагранки, откуда непрерывно поступает в копильник.

Основным преимуществом газовых вагранок перед коксовыми является то, что они не требуют применения дефицитного кокса, имеет место существенное сокращение содержания серы (в 5-6 раз ниже, чем в чугуне, выплавляемом в коксовых вагранках). Вместе с тем в газовых вагранках труднее получить чугун с содержанием углерода более 3-3,2%. Это объясняется отсутствием в коксовой вагранке холостой коксовой колоши и образованием в камере перегрева окислительной атмосферы, что способствует угару химических элементов чугуна (углерода, кремния, марганца). В таких случаях искусственно в шихту добавляют высокоуглеродные материалы, например куски отходов графитовых электродов.

Популярные статьи  Что такое транзистор и как он работает?

Остановка

Остановка газовой вагранки производится через час после окончания загрузки с целью обеспечения полного расплавления оставшейся шихты (в чем следует убедиться, посмотрев в глазок горелки). Затем прекращают подачу газа и воздуха путем закрытия кранов подачи газа в горелки и запальники и задвижки перед клапаном блокировки газа и воздуха. Далее открывают краны «на свечи» и через 5-10 мин после прекращения подачи газа выключают воздуходувку и закрывают главную отключающую задвижку на газорегулировочном пункте (если между главной отключающей задвижкой и клапаном имеется длинный участок газопровода, то его необходимо продуть, для чего клапан и задвижку перед ним открыть и через некоторое время вновь закрыть). После прекращения подачи газа и воздуха производят выбивку подины камеры перегрева и открытие дверки копильника.

Газовая вагранка должна быть немедленно остановлена в следующих случаях: при внезапном и полном прекращении подачи газа, а также при падении давления газа в газопроводе ниже 0,2 ат (0,2-10 5 Па) и подъеме выше 0,8 ат (0,8-10 5 Па); при выходе из строя воздуходувки, воздухопроводов, газопроводов; при погасании горелок; при внезапном прекращении подачи воды в охлаждающую систему; при пожаре вблизи вагранки или при угрозе пожара; при попадании газа в цех. Аварийную остановку газовой вагранки производят так же, как и обычную, но более энергично.

Газовая вагранка, как работает, в чём основное преимущество.

Впервые информация о бескоксовых вагранках появилась в 1905 году в «Горном журнале». Сегодня, спустя почти 110 лет, преимущества таких агрегатов подтверждены многочисленными исследованиями. Попробуем разобраться, чем же так хороши газовые вагранки, как протекает в них весь технологический процесс.

Газовая вагранка – это агрегат для получения чугуна, применяемый в промышленном производстве. Принцип работы газовых вагранок позволяет обойтись без использования кокса. По сравнению с другими вагранками, газовыедают чугун более высокого качества, к тому же уровень вредных выбросов гораздо ниже и отвечает требованиям действующих санитарных норм.

В основе технологического процесса газовых вагранок лежит использование природного газа. Если сравнить стоимость жидкого чугуна, полученного из газовой вагранки, можно заметить, что экономия достигается в результате более низких топливных затрат. Еще одно преимущество газовой вагранки – снижение вредных выбросов. Нельзя не отметить и низкий уровень серы в чугуне – показатель не превышает 0,05%. Вдобавок ко всему не требуются дополнительные устройства для доставки, дозирования и загрузки кокса. Из недостатков стоит отметить уменьшение стойкости футеровки и более трудоемкий процесс науглероживания чугуна.

Газовая вагранка гарантирует снижение топливно-экономических затрат по выплавке чугуна и используется в литейных цехах. Для получения тонны чугуна необходимо затратить примерно 110 нм³ природного газа вместо 250 кг кокса.

Наиболее часто газовая вагранка представлена в виде печи шахтного типа с копельником. Шахта содержит пару уступов: верхний и нижний. Первый предотвращает обрушение шахты вниз, второй укрепляет столб шахты. Расплавления проходят в верхней зоне, а перегрев металла —  в нижней.

Туннели, в которых сжигается газ, находятся в футеровке. Туннелями являются огнеупорные трубки горелочных сопел, они жестко прикреплены к кожуху и расположены в несколько рядов. Туннели и сопла подводят газы с целью подсвечивания сажистым углеродом сжигаемых продуктов.

Перед розжигом газовой вагранки пускают воду, путем осмотра проверяют отсутствие течи. После этого готовят факел для розжига, проводят проверку манометров. На несколько минут открывают блокировочный клапан газа для продувки газопровода, после этого кран перекрывают и пускают воздуходувку. Затем происходит открытие шибера и продувка шахты. Этот этап необходим для избежания накопления газа.

Благодаря системе смешивания воздуха с газом, а также многофакельному сжиганию удается получать оптимальные тепловые условия для перегрева и плавки чугуна в камере. Зачастую температура превышает 1700° С.

Разогревают вагранку около часа, затем приступают к процессу завалки. Газ, плавящий металл, проходит уступы шахты. Из нижнего уступа расплавленный металл поступает в бассейн. Происходит постепенное заполнение подины перегревочной камеры. Из бассейна шлак уходит через копильник. Спустя час после завершения загрузки газовую вагранку останавливают. Делается это для того, чтобы оставшаяся шихта расплавилась.

 Основные преимущества газовых вагранок:

  • существенное уменьшение уровня вредных атмосферных выбросов (оксида углерода в 100 раз, оксида серы в 10 раз);
  • повышение качества чугуна путем сокращения в его содержании неметаллических включений и газов;
  • низкие финансовые затраты по сравнению с коксовыми вагранками.

Вывод.

Несмотря на очевидные преимущества таких печей, газовые вагранки не получили слишком широкого распространения. Одна из причин такого положения – это сложность фиксации требуемой температуры расплавленного чугуна. Конструкцией не предусмотрено наличие холостой коксовой колоши, что вызывает затруднения, так как при помощи ее в коксовой вагранке происходит перегрев жидкого чугуна.

Технологические особенности плавки

Отсутствие твердого топлива, содержащего углерод, приводит к тому, что в газовой вагранке отсутствуют процессы насыщения металла углеродом и серой. В газовой вагранке такие элементы, как кремний, марганец и хром выгорают, а элементы, сродство которых с кислородом ниже, чем у железа, не выгорают, также как в коксовой и коксогазовой вагранках.

Угар элементов в газовой вагранке в значительной степени зависит от фактического коэффициента α, который показывает расход воздуха, идущего на горение газа. Это является следствием того, что от коэффициента α зависит состав газовой фазы и наличие или отсутствие в ней свободного кислорода.

Практические исследования показали, что при α=0,95 в газах газовой вагранки содержится 8-8,5% CO2, около 16-17% H2O, около 1,0% H2 и около 1,0 % СО. Кислород практически отсутствует.

При расходе воздуха, соответствующем коэффициенту α = 1, состав газов будет 8,5-9,0 % CO2; около 17 % H2O; 0,5 % H2; 0,5 % СО и 1,0-1,2 % O2.

Анализ взаимодействия атмосферы газовой вагранки с шихтой, состоящей из чушкового чугуна, стального и чугунного лома, т.е. с металлом, состоящим из более чем 90 % Fe, показывает, что реакция между составными частями газовой фазы и железом протекает следующим образом:

Fe+ CO2 = FeO + СО, Fe + HаO = FeO + H2.

Суммарный характер взаимодействия железа и газовой атмосферы, состоящей из газов H2O, H2, CO2 и CO, показан на рис. 7.8. На рис. 7.8 приведены также коэффициенты α, при которых были получены те или иные составы газов. Из рассмотрения этой диаграммы видно, что только при α

Популярные статьи  Как поменять электросчетчик в квартире?

Окислы железа, получаемые при его окислении и вступающие во взаимодействие с такими элементами, как углерод, кремний, марганец и другими, которые имеют большее сродство к кислороду, чем железо, будут отдавать этим элементам кислород, восстанавливаясь до железа. Таким образом, в конечном итоге будет иметь место угар именно указанных выше элементов.

В соответствии с этим угар элементов при плавке чугуна в газовой вагранке при α = 0,95 состоит из 4-6 % C, 9-10 % Si и 15-17 % Mn. При α = 1 угар имеет следующий состав: 9-10% C, 19-20% Si и 30-31 % Mn.

При плавке существенным фактором является поведение серы в газовой вагранке. При переплавке чугуна в газовой вагранке имеет место угар серы, доходящий до 30 %. Чугун, выплавленный в газовой вагранке, содержит 0,03-0,04 % S.

При использовании в шихте вместо покупного лома собственного возврата содержание серы уменьшается до 0,025-0,027 %.

Оборудование для набора дозирования и загрузки шихты

Процесс набора и загрузки шихты в вагранку состоит из трех технологических операций: подачи шихтовых материалов к массоизмерительному устройству, дозирования, подачи шихты в вагранку.

К массоизмерительным приборам шихта подается с помощью расходных бункеров с питателями или с помощью электромагнита. Расходные бункера для подачи шихты оборудуют траковыми питателями, инерционными или электровибрационными питателями (рис. 49), установленными под бункерами. Все эти питатели не всегда обеспечивают равномерную подачу шихты к массоизмерительному прибору, особенно если поступают крупные куски. Набор шихты с помощью электромагнита с регулируемой грузоподъемностью отличается надежность и простотой механизмов. При этом не требуется мелкой разделки шихтовых материалов. Шихтовые материалы к массоизмерительному устройству подаются грузоподъемным краном с магнитной шайбой. Дозирование производится путем предварительного набора на шайбу несколько большего количества шихты и последующего сброса лишних кусков обратно в закрома по показаниям крановых весов или путем постепенного сброса шихты в бункерные весы до получения заданной массы. Сброс производится путем постепенного снижения грузоподъемности магнитной шайбы.

Массоизмерительные устройства в условиях набора и дозирования шихты подвергаются значительным ударным нагрузкам и воздействию запыленной атмосферы. В этих условиях для фиксации массы навески наибольшее распространение нашли тензометрические и магнитоупругие датчики сжатия

Наиболее распространенным механизмом для загрузки шихты в вагранку является наклонный бадьевой подъемник. Загрузка шихты шаржирным краном позволяет использовать один кран для загрузки нескольких вагранок. Однако в этом случае требуются дополнительные механизмы (тележки или роликовые конвейеры) для передачи бадьи с шихтой от места взвешивания к подъемнику.

Текущий ремонт

Текущий ремонт вагранки проводят после каждой плавки; он заключается в частичной или полной замене шахты в поясе плавления, зоне фурм и горне вагранки. Вагранку после плавки охлаждают естественной тягой воздуха, для чего открывают фурмы и дверцы днища, а загрузочное окно закрывают. Охлаждение футеровки вагранки ускоряют продувкой шахты воздухом. Оставшиеся после плавки материалы (чушки чугуна, лома, куски топлива) убирают из-под вагранки,

При продолжительности плавки от одной до двух смен футеровка сильно выгорает, и во время ремонта пояса плавления выгоревшие кирпичи заменяют новыми.

Текущий ремонт шахты вагранки в плавильном поясе производят после каждой выбивки вагранки. При этом сначала удаляют шлак, прогоревшие кирпичи и настыли, но сохраняют ошлакованную поверхность шахты. Новую футеровку выполняют кирпичом марки ШАВ, набивным футеровочным составом или торкретной массой. Толщина футеровки в вагранках без водяного охлаждения 180-250 мм, в водоохлаждаемых – 65-120 мм. Вагранки с длительным циклом работы либо вовсе не имеют футеровки, либо обмазываются ремонтной глиной толщиной 8-20 мм, либо выкладываются «на плашку» лещадкой или кирпичом «клин ребровый».

Текущий ремонт зоны фурм и горна вагранки выполняется после каждой выбивки. При ежедневной выбивке вагранок после одной или двух смен работы они футеруются слоем толщиной 180-500 мм так же, как и плавильный пояс. При работе без выбивки в течение недели и более горн выкладывается высокоглиноземистым кирпичом (муллитокорундовым) класса ВГО-72 от падины до уровня фурм. Зона фурм при доменном профиле набивается шамотной массой или выкладывается кирпичом марки ШАВ. Вся зона может набиваться графитовой массой.

Текущий ремонт переходного канала, сифонного шлакоотделителя и летки производят после каждой выбивки. При холодном дутье для такого ремонта используют наиболее качественный кирпич марки ШАВ с толщиной шва не более 1,5 мм, при длительном цикле работы – высокоглиноземистый кирпич, блоки ДВ-5, ДВ-6 (ГОСТ 10381-94), выкладываемые на высокоглиноземистом мертеле марки ВТ-1.

Вместо кирпичной футеровки часто применяют набивную массу. В качестве набивных масс для ремонта футеровки применяются: шамотная масса (24 % глины, 36 % песка, 40 % шамота); углеродистая масса (коксик молотый 70%, мертель высокоглиноземистый 20%, пек каменноугольный 10%); масса на основе кремнезема (песок 92-94 %; мертель 6-8 %), наносимая шприц-машиной; ремонтная глина (глина огнеупорная 35 %, песок 65 %). Кроме этого, во всех случаях добавляется вода в количестве 6-15 %. Смесь хорошо перемешивают в бегунах в течение 5-10 мин. Для увеличения прочности смеси в воду добавляют жидкое стекло (1 кг на 1 л воды). Набивная футеровка более стойкая по сравнению с кирпичной.

Во время ремонта копильник сначала очищают от остатков чугуна и шлака, затем очищают нижнюю часть копильника и ремонтируют летку, шлаковое отверстие и канал, по которому чугун из горна поступает в копильник. После плавки необходимо ремонтировать желоб вагранки: очистить от настылей и шлаковых наростов и обмазать его огнеупорной массой, применяемой для ремонта шахты вагранки. В случае необходимости футеровку желоба меняют полностью. После ремонта желоб просушивают.

Под набивают после ремонта вагранки. Сначала закрывают откидное днище вагранки, а затем приступают к набивке пода формовочной наполнительной смесью. Смесь набивают слоями 40-50 мм. Общая толщина набивки 150-250 мм. Чугунную и шлаковую летки делают из огнеупорных кирпичей. В кирпиче выполняют два отверстия: одно действующее, а другое запасное. Запасное отверстие выше действующего. Диаметр металлической летки зависит от производительности вагранки и составляет 12-30 мм, диаметр шлаковой летки 50-100 мм вследствие большей вязкости шлака.

Оцените статью
Добавить комментарии

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: